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微孔爆气器技术中叠塑

  • 作者:许一明    来源:宜兴市官高水处理填料有限公司    时间:2016-08-05    点击:565
除了三明治式结构被彼此叠在一起的两层代替外,叠塑与共注射类似。其所得到的注塑件中只有一层是不发泡的,另一层是发泡的。叠塑结构可以是一层在另一层的上 面,具体结构取决于应用要求。如果上表层必须是软质材料,那么发泡材料就在不发泡 材料的上面。在这种情况下,不发泡材料起到实心骨架的作用,支撑发泡的上表层。如 果要求得到高质量的表层,不发泡的表层就要在发泡层的上面,此时发泡材料还能解决其他问题,如凹痕、翘曲等。
尽管将工艺简化为仅仅将一层材料叠加到另一层材料的上面,而不用考虑不同层间
材料的渗透问题,但是设备上必须要有一个转盘,进行垂直转动或者水平转动。图8- 19所示为f卧式转盘的注射成型机的典型俯视示意图,其有两个注射装置,一个■ 侧,注射表层材料;另一个在左侧,注射发泡材料3图8-19a表示出了注射表层的位 置。一般来说,这种叠塑工艺的步骤如下:如果需要解决凹痕和翘曲问题,就首先注射 表层;然后将模具打开,直到模具中间的转盘有足够的空间,能够水平转动180°,如 图8-19b,所示;转盘转动完成后,将模具合上,注射发泡材料,发泡材料作为基材注入 模具内的表层材料之上,如图bwc .呀示:这样,材料膨胀,消除首先注射的表层上哥能出现的凹痕,因为此时表层材料仍然很软,能被发泡膨胀力推动。图8-19给出的只 是第一次注射和第二次注射时的一个成型工位,主要用来说明叠塑邊一概念=实际情况 是首先注射表层材料,而另一侧的型腔仍然是空的。一旦表层成型完成,转盘转动 180°,到第二个位置,注射发泡芯层材料9发泡材料和芯层材料同时从两侧注射,缩短了成型周期。此外,这种水平转盘转动得很快,例如,直径为600mm的转盘转动180» 需要不到is的时间,直径为1400mm的转盘转动180°要2sd

b)
图8-设带卧式转盘的注射成型机的典型俯视示意图 a)注射表层b)转盘转动180» o)在表层上叠塑发泡层
-模具打开,转盘 转180°,然后合上


 
采用这种技术,husky新研制的叠塑成型机quadloc tandem index (qti)成型
时流动长度与厚度之比,即流长比可以达到500:1。沿着动模板一侧有第二个注射装置,缩短了多组分材料成型机总的长度。
另外一种方法是使用立式转盘,转盘悬挂在动模板上。同一侧有两个甚至多个注射 装置,一般是在定模板一侧、通常单一注射装置的位置。平行排列时,可能用几个注射装置制备两层以t的叠塑制品。主注射装置的注射量是最大的,其他几个注射量小的是
具有不同直径螺杆的平行注射装置。                                                             |
龙似夭立式餘盘成產1郝跆乎行结构,所谓肘穿资式布厨是多;是注教成塱时實用_ 型,主注射装置上有一套注射成型装置,两者之间有一定的角度。两套注射装置平行邏 动,保证不论嵌件各自的深度是多少,喷嘴之间的距离都是恒定不变的。其工作原理与卧式转盘一样,也是先注射一层,然后在第一层上叠塑另外一层。
如果是局部叠塑,则可能只能采用滑动分离系统。有了这种模内滑动方法,第二 材料的空腔部分就有液压制动的滑动嵌件或者锁定滑动来密封,锁定滑动在第一种材轉注射和初步冷却之后是开着的。与其他方法不同的是,第二种材料的注射不是同时进行的,而是在模具没有打开、旋转的情况下顺序进行的。采用这种方法时,不用移动注麵: 件,而且模具结构也不太复杂,因此,尽管成型周期稍微长一些,但是这种方法对小批量生产来说是经济可行的。此外,有时结构更为复杂的模具可以用更小的注射成型机,. 模内滑动方法是否可行主要取决于注塑件的设计。
叠塑这一概念还有更多应用,其中之一是在织物上叠塑泡沫材料,例如在布上、纤 维毡上等。这种叠塑技术是扩大微孔曝气机技术应用范围的一种非常有效的方法。流长比不再有严格的界限,因为这是一种材料叠塑在另一种材料之上,.只要不.发孢材料戧首先宠 模,没有共注射成型时一定流长比下三明治式成型芯层材料渗人表层那样的问题。此 外,叠塑要考虑黏度匹配问题。第11章中将讨论一些应用案例研究。因为黏度低,因此在布上微孔曝气机叠塑时可以成功地将阀浇口从两个减少为一个,也就是说叠塑的流长比大 大提高了。对于2.5 ~ 3. 5mm厚的pp和1.5mm厚的叠塑tpe基材,叠塑制品的流长比可以高达500ud
必须根据相似的相容性来选择要粘接在一起的材料,这样有利于扩散过程,从而可 以得到更高的粘结性。此外,对粘结强度影响最大的加工参数是熔体温度和模具温度[24]。熔体温度和模具温度髙,两种材料间的粘结力就高。
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